供应连铸坯在线补温中频透热炉

此工艺有二方面的缺陷：
1、 钢坯从炼钢连铸机拉出后在冷床上有700-900℃的温度，钢坯潜热没有得到有效利用。
2、 钢坯经加热炉加热后，钢坯表面由于氧化损失达1.5%左右。
轧钢车间节能减排技术改造项目针对上述问题实行连铸连轧，但采用蓄热式加热炉加热第2点缺陷，仍存在。为了充分节约能源，新工艺采用感应加热对连铸坯进行在线提温和均温加热。

一、 工艺参数
1、 连铸坯尺寸：6000（长）×150（宽）×150（厚）
2、 在线速度最高15m/min，速度调节范围为9~15m/min，每条钢坯的速度是恒定不变的。
3、 温度分布
（1）、连铸坯截面温度区域分布特点，内部温度属于高温区域，温度为1100℃；外部为低温区，温度为800℃，低温区为需要提升300℃的部分。
（2）、连铸坯头尾温度分布特点，通常头部温度比尾部温度低约50℃。
4、 用户需确保翘头： 30mm；镰刀弯：＜30mm
二、 方案设计：
1、提温能力：整条坯加热到1100℃；
2、均温能力：通过感应加热炉后，保证钢坯的温度均匀性好于加热前的自然状态；
3、中频电源
 a）按照工艺指标，在1分钟内从800℃升高到1100℃，所需加热功率取整为5700KW；
 b）理论计算吨坯的耗电量为38度（如加温200摄氏度，吨坯的耗电量为25度）；
 c）为保证加热炉连续工作的可靠性，我们将5700KW中频电源分成2台设备，每台5700KW，1用1备；
 d）中频电源参数性能表：

    
4、 感应加热炉：
a） 根据电源的数量设置，确定采用四台感应炉（二用二备），两台组成一套，由一台中频电源供电；
b） 每套两台置于3只夹送辊之间，辊间距2.6米，入口朝来坯方向需设置两组夹送辊，辊间距为1.6米，辊径约200mm。有效感应器长度约1米，感应器总长度为1.2米；
c） 感应加热炉内部空间：钢坯为150×150方坯，感应器内部也为圆角方孔，尺寸为280×280，耐火材料厚度20mm，钢坯四周与耐火材料净空间为45mm；
d） 沿加热炉辊道中心线应设计氧化皮冲洗沟，深度大于电缆沟，并单向放坡，在坡底拐弯引出辊道，进入氧化皮沉淀坑，定期打捞。
5、 钢坯在中速传动区的速度，必须满足从中速减至慢速的10米安全距离。保证钢坯在进入感应炉时速度已经降至慢速匀速状态。
6、 采用二点测温：入口匀速段距入口7米的位置，设一路测温仪，检测钢坯的温度，用以判断温度分布，并选择适合的中频电压，入口匀速段距入口1米的位置，设一路行程开关，用以启动中频电源升压加温。距离出口1米的位置设一路测温仪，用以显示加热后的温度。
7、 温度控制模式：
a) 采用简单的分段选择模式，将钢坯的温度以700℃为起点按50℃的步幅进行分段，各段对应不同的中频电压（通过现场试验设定各段对应的中频电压）；
b) 举例而言，若钢坯温度在800-850℃范围时，选择中频电压为1600V；对应850-900℃的中频电压为1500V，对应900-950℃的中频电压为1400V，依次设定；
c) 根据（1）、（2）的控制方式，加热炉出口的钢坯温度理论上最多相差50℃，即温度范围在1050-1100℃；
d) 当感应炉空载（无钢坯）时，中频输出电压自动降低到能够稳定工作的最低幅度约为200V。

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