供应空心抽油杆局部中频加热炉
抽油杆（空心、实心）整体联接头，是对现有抽油杆（空心、实心）杆体的联接，采用“单体联接头”，经焊接后相联接工艺的改进。新型工艺是在抽油杆（空心、实心）的两端局部加热直接镦粗加工成左、右联接头,即公头、母头；使联接头与抽油杆（空心、实心）成为一个整体；依据镦锻成型工艺，按照抽油杆（空心、实心）规格分2次或3次成型，不须焊接，使联接更加牢固，简化工艺，降低造价。
生产工艺：采用35CrMo优质合金结构钢管做管体，两端头采用中频感应加热，镦锻成型。远红外线测温仪或节拍控制器实现钢管锻前加热温度的控制，镦锻后按照杆体材料的需要，保温或加风冷装置，控制冷却速度。镦锻后的杆体经过整体回火来消除锻造加热区域应力，杆体加工前经整体表面抛丸强化、提高杆的疲劳强度。
工艺特点：产品质量好，强度高，成本低；表面光洁，耐腐蚀；接头插接方便、牢固；可实现大规模、大批量连续性生产以及自动化流水线作业；可改善作业环境，降低劳动强度，减少能源损耗。
中频炉炉头配置特点：抽油杆中频感应加热装置的配置，依据整条生产线的布线要求，即6台压机供公头、母头的一次加热成型，需要配置6台中频加热装置。由于压机的单件工作时间在30s左右，工件的动作、感应器炉头的动作配合时间控制在15-25S左右，可保证单件油管的成型节拍控制在1分钟/件。
考虑到抽油杆工件的加热节拍要求，一个节拍的加热时间（30S）足易保证工件的心表温差，单电源控制单炉头的工作方式，既简单又稳定，对于场地布线结构紧凑，简单实用。但是在现场的实际配置中常采用单电源2炉头的设计思路，是源于工件加热尺寸短，线圈的设计、制造工艺要求，这样更能够保证工件加热的心表温差，头尾温差，使得压机的模具寿命更长。
线圈的设计，一胎聚料务求高效、低耗，保证线圈、工件的耦合效果；在2胎聚料、3台成型时，因一胎聚料的缘故，加热工件呈异型，为避免局部过烧、高温，线圈应适量增大耦合，牺牲效率来满足加热的均匀性。
相对于石油钻具-钻杆加厚镦锻前热加工的工艺（多道次加热，两次或三次成型），本设备布线就更为简单，工件的加厚工艺要求、性能更容易保证、满足，合格率更高。管端加热的温度均匀性和理想的温度梯度分布是本工序的重要环节，亦是端部镦锻质量的保证要素。
管端加热的质量是本工序的重要环节; 国内中频感应加热设备的设计、制造水平与国外设备已接近，不足之处主要表现在:
1) 功率输出的稳定性。
2) 抗冲击能力。
3) 控制精度不高。
对于感应加热设备，国内大多数厂家都能够制造，主要的难点是以上几点问题。我公司结合现场工作实践总结出一些经验以克服以上难点。
电源功率输出稳定性：
采用合理的感应器设计，使其在小负载情况下，功率输出平稳，并使感应器达到最高的电效率。
抗冲击能力：
调整阻抗匹配，提高中频电源的关键部件的性能。例如可控硅、开关
加热温度精度的控制
设备采用节拍、温度、功率相结合的控制方案。
解决端部过烧问题：
一般来说，在工件镦锻过程中，管端过烧可直接影响工件的加厚质量。在平锻机加厚的工艺理想状态为：管端的加热温度应有一定的纵向温度梯度，端部应低于加热尾端20～30℃为理想状态。为解决端部过烧，我们主要采取以下方案：
借鉴国外设备的经验，在感应炉末端增设磁屏蔽装置，使其感应器磁力线回收，并在锁磁装置中进行水冷，从而保证端头温度略低于加热尾部温度。
