中频熔炼炉节能降耗用户现场数据分析
中频熔炼炉节能降耗是当前铸造企业降低成本，提升产能的一大途径，下面就我公司客户现场数据（GW5T-2500）提供，做一简要分析，仅供参考.
中频电炉是线圈通电后产生磁场，熔料受到磁场的作用由外至内发热导致熔料的熔化。
中频电炉消耗电能环节主要表现有在以下四个方面：
1. 熔化原料
2. 铁水保温
3. 冷炉起动
4. 炉衬烧结
二、经过2013年5-8月用电情况数据统计，单吨铁水耗电量为817KWH，其中熔化原料729KWH，铁水保温56KWH，冷起炉26KWH，炉衬烧结6KWH。熔化原料与铁水保温这两个环节耗电所占比例为96%为最耗电环节。
1. 发现在炉内没有剩余铁水的状态下化料，功率相同的情况下化满一炉铁水所用时间约70分钟，超出设计化料时间。
2. 发现生产操作过程中不重视感应式电炉的熔化速度与炉料的密度成正比的关系，炉内原料空间间隙过大，造成熔化速度慢耗电量增加的现象。
3. 加料机经常发生卡料现象，以及处理卡料都延长了化料时间。
4. 通过仔细观察发现，每次卡料的位置都在加料车出料口挡扳处。
5. 操作者在出汤作业时铁水重量把握不精准，平均每包比规定重量多20公斤左右，造成不必要的浪费。
6. 由于现场工位器具的定置不合理，延长了每包的作业时间，致使炉前打火到浇注的结束需要12分钟，延长了炉内铁水保温时间。
采取我方建议，具体实施后达到以下效果
电耗由817KWH降至600KWH。
三、改善的方法和手段：
１、在炉内保留一吨铁水的情况下加料熔化，熔料时间由70分钟降为61分钟，单吨铁水耗电量由817KWH降为723KWH。
２、操作中首先加入块小的生铁及废钢，最后加入回炉料，使炉内原料空隙小密度提高，促使熔化时间缩短，降低耗电量，熔料时间由61分钟降为59分钟，单吨铁水耗电量由723KWH降为70２KWH。
３、将加料车出口处的挡扳拆除，终于杜绝了卡料现象的发生，熔料时间从59分钟降到50分钟，单吨铁水耗电量从702KWH降到了609KWH。
４、在现场利于操作者观察的位置增加了一个大屏幕的铁水重量显示器，便于操作者对每包铁水重量的控制，使单吨铁水耗电量从609KWH降为596KWH。
５、为进一步减少铁水熔炼后的保温时间，改变了原铁水取样的作业顺序，将先前需要15分钟的先去除原铁水表面的杂质后取试块进行成分检测，改善为先对熔化后的原铁水进行取样，在等待结果的同时对铁水表面的杂质进行清除，这样每炉可节省铁水保温时间5分钟，单吨铁水耗电量从596KWH降到594KWH。
６、对现场工位器具的位置进行调整后，每包铁水使天车减少了一个动作，行走距离减少了2米，作业时间减少了2分钟；操作者减少了一个动作，行走距离减少了2米，作业时间减少了1分钟。使单吨铁水耗电量从594KWH降为592KWH。
平均每吨铁水耗电量下降28%。每年可节省电费253万元，生产效率提高25%。
以上数据，告诉我们，中频熔炼炉节能降耗完全可以做的更好，在实际使用中，用心做会有更大收获。首先，提高节能降耗的改善思路，即应从生产的人、机、料、法、环每个细节入手。其次，在操作中，中频炉出炉过程中保留部分铁水，是为了减小炉料的间隙量，缩短炉料熔化的时间，从而达到节能的目的 。
德昌电炉信奉着一句话：客户就是上帝。因此，德昌电炉不仅注重其产品质量，也很注重服务质量。本着对客户负责的态度，德昌电炉为您提供中频炉的日常维护知识，希望能够帮助您顺利解决一些常见故障。若在使用过程中遇到不能解决的问题，欢迎来电来函进行咨询。
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